sábado, 28 de abril de 2012

Refazendo o Trator da Extruder

Hoje tive que parar para refazer o trator do Extruder aproveitei para mostrar mais alguns detalhes.

As instruções originais estão aqui, no Blog do Grupo de Estudo.


Meu trator original estragou!

Duvido que um dia a Ciência explique como o ABS pôde arrancar um pedaço do aço...

Então voltei às instruções originais, e como eu sempre digo "está tudo no Blog", segui as minhas próprias instruções, hehe...
Gravei um video mostrando o processo, espero que ajude pois várias pessoas ficaram em dúvida sobre os detalhes.

Infelizmente tive que filmar sozinho, então o vídeo não ficou tão bom.


Agora deixei o tracionador mais profundo, isto tem duas vantagens:

Com diâmetro menor a força que pode-se exercer uma força maior, e

Com o sulco, há uma área de contato maior do tracionador com o filamento, isso ajuda a aumentar a tração.



É muito importante alinhar bem o sulco do trator com a passagem do filamento.

Aqui usei uma lanterna para iluminar por baixo e verificar o alinhamento pela entrada do filamento.

Usei arruelas M8 mas também arruelas plásticas feiras com PVC de 0,5mm até centralizar corretamente.


Depois de montado, tudo voltou ao normal. Só precisei refazer a calibração do Firmware para compensar o novo diâmetro.

Espero que isto não se repita, nunca vi alguma referencia a este tipo de desgaste.


sexta-feira, 23 de março de 2012

Dispositivo Anti-Folga melhorado

Bem lá atrás, no começo de tudo, eu mostrei como é feito o sistema que elimina a folga na porca que segue sobre a barra Roscada, veja o Blog de 11 meses atrás Conjunto Trator da Mesa X.
Novo:continuação aqui e aqui


Esse é apenas uma variação de um método bastante usado, não é novidade, aprendi com o Jorge...

Uma mola fraca, neste caso uma espuma de silicone, afasta temporariamente as duas porcas. Em seguida elas são prensadas e mantidas nessa posição e devem ficar assim.

A pressão inicial posiciona uma em cada direção e posteriormente elas se mantêm assim. Isso também proporciona um atrito muito baixo porque elas não operam sob pressão.

O que aconteceu é que as porcas escorregaram! A solução foi simples, mas não pensei nisso antes: aumentar o atrito da fixação.

Simples e eficaz. Usei Lixa d'água 1200 colada.
Testei várias colas mas Bonder foi a de melhor resultado.

O que eu também percebi é que o MDF afundou devido à pressão da porca. Talvez eu tenha realmente apertado demais nas tentaticas de re-ajustar.
Mesma coisa para o bloco do eixo X que foi feito em PVC (placa de 10mm).

O PVC é uma material muito melhor para trabalhar, não houve afundamento nenhum.


Também precisei modificar a maneira de fazer o ajuste:

Quando fiz o primeiro Eixo, tinha deixado um furo no meio da mesa para ajustar a folga com tudo montado.

Dá para ver entre os dois parafusos que há um furinho para verificar se as porcas estão bem centralizadas. Está escondido por baixo da mesa aquecida.

O ajuste é simples: afrouxa a fixação, movimenta um pouco para que as porcas se ajustem e aperta no lugar!
Precisei desmontar tudo para fazer o mesmo nos outros dois eixos.

Com as placas de acrílico fica mais fácil entender, e também fica mais fácil fazer o ajuste.


Agora estou confiante de que o problema foi resolvido de maneira definitiva. Esta solução para eliminação de folga é prática, barata e eficiente.

Veja a versão anterior aqui.
Novo: continuação aqui.

domingo, 12 de fevereiro de 2012

Aprimorando o Driver Chines...

Hoje resolvi fazer umas verificações na eletrônica, principalmente nos acopladores óticos do driver. O resultado foi uma melhora significativa do desempenho.

Lembrando os motivos para usar este driver:
1) aprender mais sobre o processo da RepRap, não apenas usar o que está pronto
2) trabalhar em condições mais próximas de uma CNC, visando conversões
3) preço e desempenho bons

O driver que estou usando é este driver da GLB.

Por $50 (com frete) temos um driver para 3.5A 36V. O chip usado é o Toshiba TB6560.

O primeira modificação, que já tinha feito, foi desconectar o cooler da placa e conectar direto na fonte de 12V, assim o regulador de 12V na placa driver não aquece. Também inseri um resistor de 100R em série com o cooler para fazer menos barulho.


  • Problema com os Acopladores óticos:
Estas imagens foi o Jorge que me mandou, se alguém souber o link original por favor me informe. Eu usei estas imagens porque foi exatamente isso que eu observei.

NOVO: Encontrei o site original destas fotos, veja aqui. Também aproveitei e fiz as alterações do capacitor do oscilador. Várias pessoas ouviam o apito do chopper que era muito desagradável e agora sumiu!

Isto é o que acontece com o pulso quando passa pelo acoplador ótico: ele alarga muito.

Eu medi 20 a 50us conforme o acoplador (a linha de cima é o sinal de entrada já invertido pela placa).

outro problema é que o chip é sensível à subida do clock e este circuito deforma muito esta parte.
Aqui foi removido o acoplador do Step e não do Dir. A linha vermelha indica o momento em que o Dir mudou de nível, dá para ver que para o chip driver, essa mudança só ocorre após o Step.

Resultado: um step da direção errada!
Com acopladores nos dois sinais, isso vai depender de qual dos acopladores é mais rápido...
É assim que o sinal acima deveria ser! Ambos os acopladores foram removidos.

Aqui dá para ver que há muito pouco tempo entre a mudança do DIR e o STEP seguinte.

Outros problemas com os Acopladores:

1) O acoplador ótico limita a frequência máxima utilizável a algo próximo a 15kHz. A especificação tando do TB6560 quanto da placa são de 15kHz, mas agora ele funciona bem até essa frequência. (funcionou sem problemas em testes que fiz até 18kHz)
2) tem que enviar um pulso mínimo de 3us para acionar o acoplador ótico. o firmware Marlim, que hoje é o mais completo, manda apenas 1,3us, eu havia feito uma modificação para contornar esse problema.
3) no sistema montado na Masmorra pelo Grupo de Estudo não apresentou esse problema, ou o software Gen3 era mais lento ou os acopladores de DIR eram mais rápidos que os de STEP.


  • A solução é muito simples 
A sequencia dos acopladores é step-en-dir para cada canal.

Basta colocar um jump entre os pinos 2 e 4 dos acopladores de STEP e DIR.
O circuito do Enable é um pouco diferente, então o jump teria que ser entre os pinos 2 e 3, porém o sinal também tem que ser invertido. 
Teríamos então EN/ ativo em baixo (existe um inversor na placa), a entrada desconectada se tornaria ativa!

Esse circuito também foi o Jorge que desenhou, eu só recortei um pedaço.



  • Sucesso
Finalmente consegui imprimir o apito!

Nas tentativas anteriores ele estava saindo inclinado para a esquerda.

Na verdade ele ainda está muito ruim em alguns aspectos.


  • Velocidade
Com isso consegui aumentar a velocidade da máquina. Testando com meu Joy-Stick analógico e não imprimindo, isso virá depois.

Usando meio-passo consegui operar bem a 18kHz que são 57mm/s
Usando passo cheio, dá para operar confiavelmente até pouco mais de 11kHz ou 70mm/s=4200mm/min.

Como estou imprimindo ainda muito devagar (20mm/s),  vou continuar com meio-passo que faz um pouco menos de barulho. Isso já me fornece uma velocidade de 50mm/s=3000mm.min. Quando a velocidade aumentar bastante acho que a vibração será menor, então voltarei a passo cheio...

Para imprimir mais rápido existe um recurso que diminui a velocidade do extruder quando o carro/mesa desacelera, a finalidade é evitar acúmulo de plástico nos cantos. Essa é minha próxima pesquisa.
Em outra impressoras como a Prusa, não há aceleração e portanto esse problema não existe

  • Desempenho do Firmware
Medi também o tempo de de execução da ISR do Marlim. O método é simples, seta-se um bit no começo da rotina e desliga-se no final. O resultado não é muito animador:
   48-53us durante as acelerações (a maior parte do tempo durante uma impressão complexa)
   28us depois de estabilizada a velocidade com movimento simples
   75us eventuais, parece-me que quando há alteração de movimentos
isso coloca um limite pouco acima de 10kHz.

Mas o Jitter fica abaixo de 5% com eventuais 10% em todos os casos que pude verificar e então não vai gerar problemas.

Esse firmware foi baseado no GRBL que funciona até 30kHz, mas a ISR foi muito alterada para maior comodidade de configuração. O resultado é que a execução ficou mais lenta.
No GRBL existem 4 motores e os comandos STEP e DIR têm que ficar todos em uma mesma porta de saída do micro-Controlador, isso permite fazer uma rotina extremamente rápida.

sábado, 28 de janeiro de 2012

Mesa aquecida

Completando a Mesa Aquecida é essencial para imprimir com ABS. Como a minha mesa é grande, a potência é maior. Como tudo é maior tem que ser mais firme... finalmente ficou grande e pesada, mas gostei do resuldado.

  • Área útil: 210x300 mm (A4)
  • Área total: 230x320 mm, 10mm extra de cada lado
  • Material: alumínio 5mm
  • Tempo de aquecimento a 110°C: 10 minutos (medido)
  • Potência: 550W, alimentada direto com 110/220 Volts
  • Peso, completa com aquecimento e contorno: 1,5kg...

Esta mesa é a continuação direta das que fizemos no Grupo de estudos, veja estes blogs: Completando a Mesa aquecida e também Mesa aquecida, foi lá que tudo começou.

O material da mesa comprei na Central dos Metais, eles foram muito atenciosos e fornecem na medida desejada. Eu cheguei e pedi uma chapa de alumínio de 230x320x5mm e 10 minutos estava com o material na mão por R$18. Isso hoje é raro...

A primeira coisa foi desempenar a placa que estava com 0,5mm de diferença no meio. Para uma mesa de impressão é demais. Coloquei no chão, com um calço de cada lado, pulei em cima e nada... Precisei ir até a oficina do mecânico mais próximo e usar uma prensa hidráulica de oficina usando uns blocos de madeira velhos como calços, fui aprendendo e fazendo, mas foi fácil. (desculpe, mas ficou sem foto)


Primeiro colei todos os resistores na placa com Araldite (versão profissional, mais lento mas mais forte). A distribuição é o mais uniforme possível.

Cada resistor é de 10W de Porcelana quadrado, por ser mais conveniente para a montagem. Comprei na Ohmega, eles têm todos os valores e dimensõs e atendem bem.

Estou aplicando 20W porque ele está fixado em um dissipador enorme. Fiz medições na do Grupo de Estudos e a temperatura na face oposta do Resistor chega a 70°C acima da face do alumínio, isso é perfeitamente adequado para um resistor desse tipo que foi projetado para 250°C dentro das especificações.

Os resistores estão ligados em 4 circuitos assim é possível ligar uma chave 110/220V e uma outra para operar com metade da potência.

São muitos resistores porque a potência é grande. Cada sequencia tem 9 resistores de 10 Ohms, para uma potência de 110V/90R=120 Watts. No total são 480 Watts, esse é um dos motivos para ligar direto na rele elétrica, seria inviável usar uma fonte. 

CUIDADO, se for fazer uma semelhante, não deixe de tomar todas as precauções, não é necessário nada de extraordinário mas segurança é muito importante. Revise tudo com atenção para não deixar nada ao acaso. A placa de alumínio está aterrada para a segurança do operador. 

O sensor de temperatura foi fixado no centro, exatamente do mesmo modo que na mesa do Grupo de Estudos.

A placa de suporte está colada com Araldite, um pequeno furo (não passante) e o sensor foi inserido com pasta térmica.

O Termistor é sempre o mesmo: Murata de 100k 1% achado na Mouser por $0.79.
Para evitar a perda de calor por baixo, está coberta por uma boa camada de 30mm de lã de vidro (Casa Ferreira). O nome mudou, não é mais feita com vidro nem com rocha, mas ainda é muito parecida.

Em toda a volta tem um contorno para segurar tudo. Por causa da temperatura, tive que fazer de MDF parafusado.

O conector maior é KK de .156" para correntes maiores e maior isolação. O conector menor é para o termistor e futuro sensor de ferramenta.

O controle do aquecimento é por TRIAC e MOC3041, com relês para controlar se a potência á reduzida ou Total.

O segundo relê é para uma tomada para uma Dremel.

São muitos fios grossos em pouco espaço, mas tinha que ser alojado no fundo da gaveta...

Se alguém quiser detalhes, veja o esquema.
Placa padrão para isso pode, mas com os devidos cuidados: isolação extra e reforço para correntes elevadas.


A fixação mecânica da Mesa é muito importante, se não for adequada, a mesa pode balançar e prejudicar a impressão.

Usei um parafuso M5 cabeça chata (um M4 talvez servisse). A mesa tem um chanfro feito com um escariador 90° 12mm que deixa o cone com o mesmo angulo que a cabeça do parafuso.

O parafuso fica rigidamente fixado na base por duas porcas, isso evita qualquer movimento.

A mola (presente do Guilherme Alaia) pressiona a mesa para cima e mantém firme.

A mesa presa assim com molas é um seguro contra acidentes. Como a mesa é bem mais forte que uma Prusa, por usar barra roscada, se o bico bater na mesa isto evita que quebre tudo.
  • O Resultado:

Esta é a visão da mesa montada e já imprimindo.

O resultado foi exatamente os esperado, a impressão agora transcorreu sem problemas de adesão, aquecendo a 110°C

  • E agora?
Ainda vou fazer uma medição detalhada de velocidade de aquecimento e outros detalhes. Tenho um termômetro com termopar que gera gráficos mas não está comigo, não quis atrasar a publicação do Blog por causa disso.

Ficou muito grande e muito pesado, provavelmente usando um alumínio mais fino ( 2 ou 3mm) poderia usar uma potência menor e ficar tudo leve o bastante para usar em uma Prusa :)

Falou-se na lista em um material chamado DEPROM, também conhecido como Pluma, acho que talvez seja uma alternativa mais leve para isolação térmica. A "lã de vidro" talvez possa ser usada apenas nos pontos em contato direto com os resistores de aquecimento.

Caso alguém se candidate a voluntário, terei o maio prazer em ajudar com esta versão mais leve.

Veja também:
Mesa aquecida protótipo feita na Masmorra pelo grupo de estudos,
Mesa do Paulo Fernandes que foi inspirada nestas duas, é mais leve com alumínio de 3mm para uma Prusa

quarta-feira, 28 de dezembro de 2011

Controlador da Extruder

A última placa que faltava... não só tem o driver para o motor de passo da extruder, como também tem várias outras saídas e entradas. Tem uma série de acessórios que vi implementados e gostaria de testar:

  • Driver do Stepper da Extruder, usando o mesmo circuito do Driver GLB, ficou mais fácil porque eles fornecem o chip avulso.
  • Saídas para vários coolers, um que liga junto com o enable do motor, e dois outros: um para esfriar o bico e outro para esfriar a mesa ao final da impressão
  • sensor de altura da mesa, como o o Z-probe do Nophead, mas com solenóide para acionamento automático
  • Saída para acionador de uma Spindle/Dremmel (para usar como CNC) com sensor de altura da ferramenta.
  • Saída Relê para acionar a fonte de alimentação.

Esta placa faz parte do protótipo de uma placa que pretendo fazer (espero que com ajuda...). Então tem alguns circuitos extra e provavelmente vão faltar coisas...

Esta configuração é especial para usar em uma CNC já existente. A idéia é construir uma placa única que acione o Extruder diretamente e tenha as saídas para a CNC exatamente como uma Paralela de PC, compatível com TurboCNC/Mach3/EMC2...


No meio da placa está o chip Toshiba TB6560AHQ, o dissipador é maior que o necessário mas não tem como fazer um menor...

O Flat Cinza vem direto do ArduinoMega rodando Marlin.
O Flat Colorido vai direto até o Extruder.
Os fios são duplicados, mesmo assim acrescentou 0,5 Ohms por bobina. Como o driver é mais flexível, se necessário posso alimentar com 24 Volts.

Esquema recortado só do driver (clique para ampliar).

O chip TB6560AHQ já faz tudo, os detalhes eu copiei direto do driver da GLB, até nomeei os jumpers pelas chavinhas da placa para facilitar.
(o "decay" está fixo em "fast", o que é bom para 1/2 passo)

O resto do circuito não tem nada digno de nota, apenas um ULN2004 para as saídas e filtros para as entradas como eu sempre uso. Quem quiser ver, aqui está o esquema completo em pdf.

Hesitei muito tempo resolvendo se deveria usar o driver L298/L297, como esses chips têm maior disponibilidade no nosso mercado. Ainda farei uma versão da placa com eles para testes.



O melhor é que agora que a máquina está completa, ela já imprime!!!

Mas ainda há muito trabalho com o Firmware...
* Configuração das rampas de aceleração
* Bug no look-ahead (desliguei)
* Dá para ouvir alguns steps extra no final dos movimentos, isso está gerando uma parada extra

quinta-feira, 22 de dezembro de 2011

Controle dos Aquecedores


Concentrei num placa os controles de Temperatura: entrada do Termistor-NTC, tensão de referência reduzida, driver do Bico do Extruder e acionamento da mesa aquecida.

Quem quiser, veja o circuito aqui.

A placa é simples, mas como a maioria dos meus projetos tem bastante componentes discretos!
O primeiro truque é que os NTCs não está alimentados direto com 5Vcc, mas com uma tensão mais baixa, isso evita auto-aquecimento dos NTC. O LED é usado como fonte de referencia estável de 1,7V.

A tensão mais baixa permite usar resistores otimizados para cada NTC e melhora a resolução na faixa desejada. 500 Ohms para o Bico, otimiza para 205°C e 3300 para 120°C.

Novo: CUIDADO PEGADINHA, se usar outro circuito para o Vref externo e o chip estiver programado errado queima o chip!!! tem até aviso no site do Arduino.

Com estes valores, fica bem visível na como a curva fica linearizada exatamente na região que nos interessa.

Sem a tensão mais baixa, a dissipação no Termistor-NTC seria maior que a permitida. Com a combinação das duas alterações, a resolução da medida triplicou.

Isto mais o novo PID do Marlin produziram uma temperatura estável e que flutua no máximo 0,3°C. Admirável!
Outra coisa que eu acho muito importante e acho que a falta deles causa muitos dos problemas das RepRaps é os Filtros de Ruído.
Nada de mais, apenas um capacitor para recircular as correntes induzidas e um RC para limpar o sinal, um para cada entrada.
Eu optei por usar um MosFet comum, com controle de 12V, então precisei de um driver. Como o objetivo é usar só componentes fáceis de encontrar, usar discretos é a única opção.

Esse circuito é comum e tem um desempenho razoável, com tr=tf=200ns, suficiente para PWM de 500Hz. O inversor compatibiliza com o projeto da RepRap.

Tem um filtro de fonte com 10 Ohms, não se mostrou tão importante, mas a separação do GND de potencia com 1 Ohm evita muitas dores de cabeça.



O circuito do Mosfet não tem nada de mais. Qualquer MosFet TO220 com Rdson de até 150 mOhms pode ser usado.

A Saída para o aquecedor da Mesa também é Banal, já que esta sera'controlada por Rele.

A minha Mesa é grande, e para aquecer rápido a potência é grande, 500 Watts. Por isso é Alimentada com AC 110/220 Volts. O relê vai ficar lá atrás, perto da entrada, não precisa fazer todo esse caminho até a gaveta de eletrônica e voltar.

LEDs em todo lugar é bom durante o desenvolvimento... e depois também!

Os estudos de aquecimento ainda não estão completados, veremos mais quando estiver imprimindo e eu voltar a este assunto.

A idéia básica é fazer uma placa com toda a eletrônica, então este é só um protótipo. Quando fizer uma placa completa, as partes já testadas e que mostraram importantes farão parte do conjunto.

Novo: arquivo do projeto completo no kicad.

Eletrônica começando a se materializar

Desde a última postagem, trabalhei na Eletrônica sempre que possível, o que infelizmente foi pouco.

Agora tenho o ArduinoMega montado, controlando os motores, com o firmware MARLIN e o software PRINTRUN (Pronterface) no PC. O sistema todo é compatível com o RAMPS para facilitar e não ter muitas alterações no firmware.


  • Fiz um conversor USB/TTL isolado, assim meu notebook não corre riscos
  • a CPU é um ArgduinoMega
  • o Shield é apenas para conectores
  • os controles de Joysticks analógicos já são conhecidos... assim como o driver GLB
  • o Controle de aquecedores engloba os termistores e drivers, falarei deles mais tarde.
(clique para ampliar)

Meu Notebook custou caro, então não quero acidentes!
Este conversor usa acopladores óticos rápidos 6N137 para TX/RX então funciona bem até 115.200 Baud (ou mais).

Já fiz mais 3 placas para os amigos, assim que tiver tempo eu monto, testo melhor e publico...


O Controle dos Aquecedores está descrito em uma postagem separada para poder fornecer mais detalhes. Aguarde logo a seguir.